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    Führerstand - Letzte Details


    Der Führerstand hat nun ein Level erreicht, welches nahe den 100% kommt (zumindest gemäß vorhandenem Bildmaterial).

    Heizgerät, Decke und Spiegel wurden auskonstruiert und bzgl. der Details etwas optimiert:


    Auch lassen sich nun Brände bekämpfen: In der linken Ecke befindet sich ein Feuerlöscher und damit geht esnun langsam dem Ende des Triebkopfes entgegen…


    Hier befinden wir uns wieder in luftigen Höhen, …




    …wobei ein Ausstieg nicht ratsam wäre. Mitten im Blickfeld die neuste modelliertechnische „Errungenschaft“: Der Führerstandsstuhl mit eigens nach-gezeichneter Polster-Textur, jedoch ohne Abtrennwand. Der Stuhl ist meiner Meinung nach sehr gut gelungen, da ich eine neue Technik erarbeiten konnte, der Rückenlehne einen gewissen „Schwung“, eine harmonische Krümmung zu verleihen. Diese beiden Faktoren haben dem Sitzmöbel eine plastisch bzw. statisch wirkende Anmutung genommen. Hierzu kann gerne nochmal dem Querverweis zu den damalig konstruierten Fahrgaststuhl-Varianten nachgegangen werden.



    Das letzte Detail am Triebkopf wurde nun erstellt. Damit wäre dieser nun abgeschlossen (den Vorhang werde ich vorerst nicht mit einzeichnen).


    Zum Schluss hier nochmal ein 3-Stunden-Rendering mit Blick von außen in den vorderen Bereich:





    Wie schon in einem der vorherigen Beiträge erwähnt, wird das Projekt nun in eine Pause übergehen, bzw. der Abstand der Beiträge länger werden, was dem zur Neige gehenden Fotomaterial geschuldet ist. Es existieren zwar verbleibende Fotos, jedoch ist hier eine Rekonstruktion sehr zeitaufwändig.


    Letzte hard facts zum Projekt:

    Anzahl der Solids: 5550

    Anzahl generierter Texturen: 199

    Gesamtspeicherplatz 3D-Modell: 354 MB

    Abgearbeitetes Fotomaterial: ca. 85% der 365 Fotos



    Fortsetzung folgt...

    Maxi-Zwischenstand Triebkopf (Teil2)

    Auf den Fotos sieht man wieder das abgeschlossene Fahrpult mit Blick vom Mittelgang in den Führerstand ohne Abtrennung, aber mit einem „alten Bekannten“ (dem See). Außerdem steht dem Fahrzeugführer nun auch die „Pedalerie“ zur Verfügung.




    Hard facts zum Projekt:


    Anzahl der Solids: 5150

    Anzahl generierter Texturen: 190

    Gesamtspeicherplatz 3D-Modell: 320 MB

    Abgearbeitetes Fotomaterial: ca. 75% der 365 Fotos


    Weiter geht’s in der Modellier-Welt: Tag der offenen (Führerstands-)Tür…



    …und wieder die weite Landschaft im Blick aus dem Innenraum:



    Nächstes mal:

    …wenden wir uns letzten Details im Führerstand zu, sowie einem Zwischen-Fazit.


    Fortsetzung folgt…

    Maxi-Zwischenstand Triebkopf (Teil1)


    Heute nur ein textmäßig kurzer Beitrag...

    Das Fahrpult selbst ist nun komplett fertiggestellt. Leider kommen auch hier wieder mal nicht alle auskonstruierten Details zur Geltung, deshalb sind es ein paar zusätzliche Renderings. Das erste Rendering zeigt noch einen minimal älteren Stand als denjenigen der kompletten Fertigstellung, aber jedoch in Nahaufnahme:








    Nächstes mal verlassen wir kurz die 3D-Modellier-Welt und fahren mit dem Triebwagen raus an die frische Luft. Außerdem gibt´s zusätzlich ein paar kleine Hard facts zum Projekt.


    Fortsetzung folgt…


    @VirtualComplication: Für das ausführliche Feedback möchte ich mich sehr bedanken :) .

    Zugegebenermaßen geht mir aber nun langsam aber sicher das Material aus, das ich nachzeichnen kann. Den Führerstand habe ich bereits komplett fertiggestellt - nur dessen Updates werde ich immer häppchenweise 1-2wöchentlich publizieren. Nach dem Führerstand wird es leider erstmal eine kleine Zwangspause geben bzw. sich schlimmstenfalls die Häufigkeit der Updates verringern, da das wenige verbleibende Bildmaterial schwieriger zu rekonstruieren und leider unvollständig ist. Derzeit habe ich aber noch "Futter" für 3 Updates, danach muss ich mir etwas einfallen lassen. Vermutlich werde ich dann die Neukonstruktion etwas zurückstellen und mich verstärkt dem Rendering bzw. der Ermittlung optimaler Einstellungen widmen. Das ist aber dann schon ein sehr zeitintensiver Prozess - das letzte Rendering des Führerstandes dauerte an die 3 Stunden, was die Zeit meiner bisherigen Renderings von "ein paar Minuten" weit in den Schatten gestellt hat.

    Ich bin noch am Überlegen zwecks eines Besuches in einem BW ( *lok* ). Effektiv wäre dies auf jedenfall, da ich ja genau weiß, welche Komponenten mir noch fehlen.


    Das Projekt ließe sich weiterhin auch noch beliebig aufbohren in der Detailtiefe, da das Ganze für mich ja ein iterativer Prozess ist. Beispielsweise könnte man die Geräteschränke (dessen Innenleben) ebenfalls in Angriff nehmen. Am Anfang des Vorhabens ging es mir lediglich um die Außenhülle, wer hätte denn damals gedacht, dass das Projekt nun solche Ausmaße annimmt ^^ ...


    To put it in a nutshell: Arbeit steht noch genug am Pendolino an, jedoch muss nun erstmal das Rohmaterial aufgefüllt werden :)

    TrainsimTV, BR323: Erstmal danke für das Lob :)

    Das Modell möchte ich für HQ-Renderings heranziehen, die ich dann auf Leinwand drucke.

    Ursprünglich ging es darum, nur die Außenkontur des Pendolinos und einen „eigenen Bahnhof“ in einem CAD-System zu zeichnen. Später ging der Gedankengang weiter, dieses Modell dann in die CryEngine importieren zu können. Doch damit dies qualitativ sehr hochwertig wird, muss es das Modell ebenfalls sein.


    So kam eins zum anderen: Die grobe Außenkontur war nicht genug, es ging mit dem Innenraum weiter. Dies war ebenfalls unzureichend, somit tastete ich mich zu Unterbau, Drehgestell und Führerstand vor. Aus „ich modelliere aber nicht jedes Schräubchen“ wurde schlussendlich „es wird gezeichnet, was das Bildmaterial hergibt“.


    Es hat sich daraus eine Art Leidenschaft entwickelt, den Triebwagen mit viel Liebe zum Detail nachzumodellieren.

    Beflügelt wurde das Projekt zudem noch von der großen Enttäuschung, dass so ein toller Triebwagen (bis auf 2) verschrottet wurde, wohingegen „noch ältere Fahrzeuge“ immer noch im Einsatz sind.


    Zu diesem „historischen Werdegang“ des Projekts passt aber am besten zusätzlich noch der Beitrag #1, der von zutreffenden Fotos unterstützt wird.

    Es geht weiter mit den Instrumententafeln: Die rechte davon ist nun auch schon auf einem guten Weg: Bremszylinder-Anzeige, Schwanenhals und Entkuppeln-Schlüsselschalter. Die Textur der inneren Anzeigescheibe wurde dabei, wie jede Textur, von Grund auf neu generiert (Nachzeichnung jedes Elements mit generischen Formen). Zwar mit hohem zeitlichen Aufwand, jedoch bei Betrachtung des Ergebnisses hinwegsehbar. Meine Texturen werden übrigens, wenn möglich, immer in HQ erzeugt. Beispielsweise hat das Decal (PNG-Format) für die Anzeigescheibe (Durchmesser 68mm) eine Auflösung von fast 2k x 2k.



    Mittlerweile befindet sich das Modell in einem Stadium, wo am Triebkopf bereits ein Großteil modelliert wurde. Es geht nun weiter mit den Gerätschaften der linken schrägen Instrumententafel. Dank des großartigen Bildmaterials konnten die Positionen der analogen Anzeiger mit einer Genauigkeit von ca. 3mm platziert werden:




    Blick hinter die Kulissen

    Hier soll nochmal der Aufwandes für jede Textur verdeutlicht werden: Das Nachzeichnen jedes einzelnen Elements anhand eines Fotos.

    Links: Reine fertiggestellte Textur. Rechts: Integration der Textur ins 3D


    Und hier das ganze nochmal in 3D gerendert:




    Es bleibt spannend: Nächstes mal gibt´s wieder einen Maxi-Zwischenstand (Teil 1) des Projekts.


    Fortsetzung folgt…



    Nun erfolgt die Ausstattung mit „erster Hardware“ (Stichwort aus einigen vorherigen Beiträgen). Hier habe ich mal „Texturenklatscher“ gespielt und das Ergebnis ist nicht so wie erhofft: Leider kommen die Tasten so gut wie gar nicht zur Geltung, was ich bereits beim Aufbringen der Textur vermutete. Dies ist auch der Grund, weshalb am Wagenkasten außen damals sämtliche Logos und Labels konkret auskonstruiert wurden.


    Man behelfe sich jedoch hier einfach eines Tricks: Die Buttons werden wieder als 3D-Modell gezeichnet (weiße Farbe) und jede einzelne Textur erzeugt und aufgebracht. Da dies ein sehr aufwändiger Prozess ist, wird auch dementsprechend die Bearbeitungszeit erhöht, da folgende Schritte ausgeführt werden müssen:

    • Analyse und Skalierung des Bildmaterials (Erhalt der Proportionen)
    • Behandlung jedes einzelnen Elements:
      • Nachzeichnen mit generischen Elementen
      • Vergleich mit originalem Bildmaterial
      • Abspeichern als PNG
      • Nacharbeiten der PNG
      • Aufbringen der Textur auf jedes 3D-Element (UV-Verschiebung, Skalierung, Drehung, …)

    Das Ergebnis spricht jedoch für sich, der zeitliche Aufwand hat sich gelohnt:



    Hier geht es nun weiter mit den ersten mechanischen „Instrumenten“…




    …welche hier schon zum Großteil fertiggestellt sind (die folgenden beiden Renderings würden eigentlich wieder unter dem Deckmantel „Maxi-Zwischenstand“ laufen…):





    Nächstes mal...

    ...gehts weiter mit der rechten Instrumententafel und wieder einer Gesamtansicht sowie einem kleinen Blick hinter die Textur-Kulissen.


    Fortsetzung folgt...

    Führerstand

    Heute leiten wir ein neues Kapitel in die Wege: Der Stand zeigt bereits die folgenden durchgeführten Arbeitsschritte:

    -Aushöhlung der Innengeometrie (einheitliche Wandung)

    -Ausmodellierung der Funktionalität und des Designs vom seitlichen Schiebefensters (vorerst nur mal das linke)

    -Freimachungen für die Schiebefenster

    -Abschneiden des Triebkopfes vom Rest des Wagenkastens



    Abundzu kann es vorkommen, dass im Eifer des Gefechts mehr weggeschnitten wird, als beabsichtigt, wodurch Volumenkörperfehler auftreten können. Wenn dann im ungünstigsten Fall der jeweilige Körper dann auch noch „destruktiv bereinigt“ (das Löschen des History-Trees) wurde, bleibt nur noch das Auflösen in ein Flächenmodell, wo es dann manuell bereinigt werden muss: Links der beschädigte Körper mit „Löchern“, rechts der wiederaufgebaute Körper anhand der blauen Flächenbegrenzungen.

    Als nächstes geht es mit dem Fahrpult selbst weiter: Hier eine erste Extrusion und auch mit einer neuen Farbe, die dem Führerstands-Grün sehr nahekommt:



    Hier nochmal ein Vergleich der beiden Fenster vorher und nachher: Links das einfache 0-8-15-Fenster. Rechts mit doppelter Dichtlippe und sogar der Möglichkeit, Frischluft in den Führerstand zu holen:



    Manchmal helfen die besten Solid-Befehle nichts, wenn das CAD die Wünsche des Users nicht umsetzen kann. Somit muss man selbst tätig werden und aus dem „Flächenverhau“ (links) die gewünschte Geometrie erzeugen und manuell selbst zusammenstutzen. Dies geht jedoch mit enormer Arbeit einher, jedoch ist das Ergebnis recht ansehlich:



    Wer will mal mitfahren? Ein zusätzlicher Sitzplatz wäre jetzt jedenfalls verfügbar. Es wurde ferner auch die Abschlussverkleidung des Fahrpults angebracht, mit einer Holztextur beaufschlagt sowie die Fahrpultgröße angepasst (Höhe der Instrumentenhalter). Weiterhin wurde der Front-Fensterrahmen aufgedoppelt sowie mit einer Mittelstrebe verstärkt.



    Nächstes mal erfolgt die Ausstattung mit erster Hardware und deren erste Texturierungsversuche.


    Fortsetzung folgt…

    Neben dem Generator bzw. dessen Kühlgehäuse befindet sich ein weiteres Ansauggehäuse(?) und diverse Fluid-Behälter. Es hat sich für mich noch nicht erschlossen, ob diese Behälter für Gas oder Flüssigkeit gedacht sind…


    Da es sich dem Volumen zufolge um 2x40l und 1x125l Tanks handelt, müssten diese Speicher den beiden Luftgerüsten der Druckluftbremse angehören. Natürlich werden die rosafarbenen Dummys noch durch hochwertige Modelle ersetzt sowie die Kollisionen beseitigt, Aufhängungen der Tanks angebracht sowie deren Positionen ermittelt.


    Folgende Renderings zeigen den aktuell vorliegenden Gesamtstand des Unterbaus einzeln …



    … und integriert in den Wagenkasten…



    (… wobei hier noch ein Flächenschnipsel vom Führerstand – Vorgriff aufs nächste Kapitel – übersteht)



    Fürs erste lassen wir den Unterbau ruhen und wenden uns nächstes mal…

    …dem Führerstand zu.


    Fortsetzung folgt…

    Maxi-Zwischenstand

    Diesmal leider noch nicht gerendert, lediglich eine schattierte HQ-Darstellung der 4125 Volumenkörper inkl. Texturen (mittlerweile ist ein Punkt erreicht, an dem die Maxi-Renderings bei Voll-Ansicht ca. 30 Minuten dauern und der RAM stets komplett belegt ist…):


    Aktuelle Meilensteine - Fertigstellung in %, verbleibende Aufgaben in Klammern


    -Wagenkasten 95% (5% Tilting-Mechanismus, Feinanpassung an Bogies und „sonstige übersehene Aufgaben“)

    -Inneneinrichtung 90% (10% Feuerlöscher, Platznummern-Decals, Steuerschränke und „sonstige übersehene Aufgaben“)

    -Drehgestelle 40% (60% Antrieb, Bremsen, sonstiges Innenleben)

    -Unterbau 25%

    -SchaKu 00%

    -Führerstand 00%




    Und es geht weiter mit der Unterflur-Kühlanlage für Wasser inkl. Vor- und Rücklauf sowie Auslass-Stöpsel. Den linken Bereich kennen wir ja bereits. Hier sind noch kleinere Änderungen vonnöten (z.B. das Verschieben des Tankbefüllungsrohrs).

    Rechts der Ladeluftkühler (kleinere Maß- und Modellkorrekturen im Unterbau sind in diesem Foto mit inkludiert):


    Nun wenden wir uns der Kühlung für den Drehstrom-Generator und dessen Aufhängung zu: Hierzu liegt leider zu wenig Material vor, als dass man das Ganze noch besser hätte auskonstruieren können*. Hinweis: Es fehlt noch die Abtriebsseite des Generators.


    * Wie schon eingangs dieses Projekts erwähnt, bin ich sehr gerne offen dafür, wenn jemand Bildmaterial teilen möchte :)



    Nächstes mal...

    ...geht es nochmal an den Unterbau, dessen Integration in den Wagenkasten und dann machen wir uns bereits mit Riesenschritten auf den Weg Richtung Führerstand-Modellierung...


    Fortsetzung folgt...

    Diese Woche nur ein kurzer grafischer Abstecher in den Unterbau, dafür aber ein umso umfangreicherer textlicher Beitrag zur 3D-Konstruktion und Texturierung.


    Das mir anfangs unbekannte Konstrukt - links ziemlich sicher der Kraftstoffbehälter, denn das Volumen der Geometrie beträgt, geschätzte Wandung von 20mm pro Seite abgezogen, ca. 1000l. Das entspricht der Datenblatt-Angabe zum Kraftstoffvorrat. Mittig dann der E-Heizkessel und rechts für mich undefinierte Maschinerie (gerne kommentieren, falls jemand die genaue Funktion weiß):



    Allgemeine Anmerkung zur Konstruktion mit Background-Wissen

    Hinter all dem, was auf den Fotos gezeigt wurde (und noch gezeigt wird), und auf dem ersten Blick recht einfach aussieht, verbirgt sich ein enormer Zeitaufwand. Die Kunst dabei ist, aus dem vorhandenen Material sämtliche benötigte Infos zu extrahieren. Dabei beginnt die 3D-Modellierung immer mit einem Umriss (auch „Profil“ genannt), der danach linear ausgetragen („extrudiert“) und anschließend beschnitten, verrundet, etc. wird:



    All dies sind die Rohprofile, bestehend aus einzelnen „Kurven“, die zum Erstellen der Volumenkörper benötigt werden. Wie ersichtlich, können diese die verschiedensten Formen, Positionen und Orientierungen annehmen. Anhand von „nur eines Fotos“, vor allem wenn es nicht orthogonal auf den zu modellierenden Gegenstand ausgerichtet ist, ist es leider nicht immer leicht, exakte Größen, Positionen und Proportionen abzuschätzen. Deshalb ist es für den Zeichner von extrem hoher Bedeutung, dass er genau weiß, WAS er am realen Modell und in WELCHEM Detailgrad nachkonstruieren will und nicht einfach „mal drauf los fotografiert“.


    Am Ende muss eben das Gesamtbild stimmig sein, der Gesamtkontext (Proportionen) aller gezeigten Elemente stimmen. Hat man nicht einwandfreies Infomaterial, so müssen ggf. mehrere Konstruktionsschleifen für einen Volumenkörper durchlaufen werden (man spricht hier auch von einem „iterativen Prozess“), bis eben besseres Material vorliegt – je nachdem, welchen Anspruch der Modellierer an sein Modell bzgl. der Realitätstreue hat. Da bei meinem 3D ein sehr hoher Anspruch vorliegt und ich förmlich aus jedem Foto das Maximum an Infos herauspressen möchte, ist dies folglich mit einem hohen zeitlichen Aufwand verbunden. Dadurch, dass dies rein hobbymäßig, nichtkommerziell, erfolgt, steht natürlich auch kein Druck dahinter, was das Projekt nochmal ein stückweit angenehmer zu zeichnen macht.


    Stehen finanzielle Gesichtspunkte hinter einem Projekt, so muss der Modellierer stets einen Kompromiss zwischen zeitlichem Aufwand und Detailtreue machen. Die Kunst hierbei ist es, den Spruch „mit dem minimalen Aufwand das Maximum herausholen“ zu beherrschen. Bestes Beispiel ist die äußere Belabelung: Mit einer einzigen Textur – platziert auf einem simplen geometrischen Körper (z.B. einem Quader) kann man blitzschnell eine hohe Realitätstreue herstellen, die beim Betrachter einen positiven Eindruck erweckt. Dieser Vorgehensweise steht nun meine durchgeführte Prozedur, nämlich jedes einzelne Element (Ziffer, Buchstabe, Sonstiges) dreidimensional zu extrudieren und an die richtige Stelle zu positionieren, gegenüber. Dies kann man am besten ausdrücken mit „Einfach nen Quader zeichnen und ´ne Textur draufklatschen, damit man schnell was sieht“ gibt’s bei meinem Modell nicht…


    Im Klartext bedeutet dies: „Der Eine nimmt einen Quader und legt eine (hochwertige!) Textur drauf, der Andere modelliert jede (noch so kleine) Ecke und Kante, Verrundung und Fase.“


    Wie wir beim Fahrpult (Stichwort „erste Hardware“) noch sehen werden (Achtung – Vorgriff auf ein Thema, das erst in ein paar Wochen gepostet wird), ist diese „Gesamttexturen-Klatscherei“ für mich kein gangbarer Weg – das Decal muss bei mir immer in seine einzelnen kleinen Bestandteile gesplittet werden.


    Ich denke, durch dieses Beispiel konnte der Unterschied zwischen kommerziellem und privat-hobbymäßigem Modellieren und den stets zu schließenden Kompromissen anschaulich verdeutlicht werden.


    Wie vielleicht schon einige Leser erkannt haben, pendle ich immer ziemlich agil zwischen den Aufgabengebieten hin und her. Generell sollte man, wenn´s mal „nicht so läuft“ wie erhofft, einfach mal das Modell „sacken lassen“ und mit einer anderen Baustelle weitermachen. Ansonsten kann es schnell zu Motivationsverlust kommen, die im schlimmsten Fall das ganze Projekt gefährdet. Deshalb ist es ebenfalls wichtig, sich nicht zu viel für einen Zeitblock vorzunehmen, um keinen unnötigen Druck aufbauen. Das Modellieren soll ja schließlich auch Spaß machen.


    Nächstes mal…

    …gibt es wieder einen Maxi-Zwischenstand.


    Fortsetzung folgt…

    Heute schon mal verfrüht der neue Stand:

    Wir sind letzte Woche am Meer angekommen, ...


    ... und jetzt heißt es dann „Alle aussteigen, bitte“ (Tür ausgeblendet) …



    Es gibt nochmal eine kleine Korrektur im Innenraum: Mit dem rechten Öffner lassen sich nun die Fenster „noch schöner“ aufklappen, als mit dem veralteten linken Modell, welches ab sofort obsolet ist. Hier kann man sehr schön die Modell-Unterschiede erkennen, wenn hochwertiges oder weniger gutes Infomaterial zur Verfügung steht.



    Es fehlten ja außerdem noch Bodentextur (schnell mal eben im PowerPoint erzeugt) und Wartungsdeckel im Mittelgang (hier nicht ersichtlich). Auch wurde die Farbe der Heizung noch etwas verdunkelt. Leider kommen auf dem Foto nicht alle Details so zum Vorschein, so wie sie modelliert wurden, aber dies ist meiner Meinung nach eine der besten Innenraum-Ansichten:


    Nächste Woche wenden wir uns mit voller Motivation der Unterflur-Maschinerie zu.

    Fortsetzung folgt…

    Zwischenergebnisse

    Heute ist es soweit: Es beginnt eine Kleinserie mit den bisher schönsten Innenraum-Ansichten.

    Es kommt nun die erste Fahrt. Zunächst durch den Wald (leider noch ohne Wagen 610.5), also im Mittelstück offen. Im Zweierblock sitzend hat man eine prima Übersicht.

    Seitenanmerkung: Ab sofort steht eingabetechnisch sogar eine 3D-Maus zur Seite, mit welcher sich wunderbar durchs Modell navigieren, ein Rundgang durch den Innenraum simulieren lässt. Die Labels auf den Klappsitzen werden noch der Realität entsprechend angepasst.



    Dann die Weiterfahrt in luftigen Höhen (die brutal durch die Kopfstützen gehende Stütze wird selbstverständlich noch korrigiert):



    Von den Bergen kommen wir schließlich ins Flachland und gönnen uns eine Fahrt am Meer entlang (Teil 1). Dies natürlich mit korrigierter Gepäckablagen-Abstützung:



    Fortsetzung folgt…

    …mit der Fahrt am Meer (Teil 2) mit kurzem Zwischenhalt nächste Woche.

    @VirtualComplication: Vielen Dank für den Beitrag, so etwas spornt natürlich noch mehr an, weiterzumachen :)


    Zum Thema: Richtig, jedes einzelne Element wurde auskonstruiert. Dies ist aber „historisch“ bedingt: Dadurch, dass damals keine ausreichend hochwertigen Texturen zur Verfügung standen, wurde jedes Objekt per TGL-Engschrift-Font mit einer Erhabenheit von 3mm nachgezeichnet.


    Woher gerade dieses Maß stammt, weiß ich nicht mehr :/. Aber es kommt auf jeden Fall mal mit auf die 2Do, die Elemente mit Offset auf 1mm zu verkleinern, oder um 2mm „in den Wagenkasten“ hineinzuschieben (wobei Lösung 2 nicht meinen Ansprüchen gerecht würde ^^).


    Ich werde aber demnächst auch nochmal dieses Thema „Textur“ vs. „3D“ kurz in einem Beitrag erläutern.

    Wie bereits angekündigt, hat sich im Fahrgastraum auch einiges getan. Nach dem Motto „bitte Platz zu nehmen“ sind schon mal die ersten vier Sitze verbaut. Jedoch noch ohne Kopfstütze.



    Sodann wagen wir mal einen Blick von der Seite in den ersten Fahrgastraum des 610.0, wobei es zugegebenermaßen den plastisch wirkenden Rückenlehnen etwas am „Geschwungenen“ bzw. an harmonischen Verrundungen fehlt. Die Kopfstütze hingegen ist jedoch ganz harmonisch gelungen.



    Ein derartiges Projekt durchlebt, wie schon mal erwähnt, iterative Modellierungsschleifen. Da die erste Version des Sitzes noch sehr starr und plastisch wirkte, ist dieser stückweise verbessert worden. Hier nochmal die drei Varianten. Die rechte ist die aktuellste und wird nun weiterverwendet.



    Das ist der bisherige Innenraum bei "einseitiger Nacht" und perspektivischer Ansicht, im Mittelgang stehend…



    …und sitzend in einem Viererblock (die Rendering-Beleuchtung ist immer noch ein offener Punkt...)



    Ein weiterer Schritt in der Inneneinrichtung: Die Decke. Texturen des Lochblechs inkl. auskonstruierter Beleuchtung:



    Nun kann der Fahrgast auch mal gescheit seinen Abfall entsorgen: Links die alte und rechts die überarbeitete Version.



    Nächstes mal erwartet uns ein weiterer Meilenstein bzw. Höhepunkt des Projekts: Die bisher besten erstellten Innenraum-Ansichten…

    Fortsetzung folgt…

    Leider ist immer noch keine ausreichende Motivation vorhanden, um das umfangreiche Drehgestell weiter zu bearbeiten. Stattdessen sei dem Fahrgast lieber auf die Sicherheit im Zug hingewiesen und wo er den Feuerlöscher findet:


    Jedes Label wird nachgestellt bzw. aufwändig nachgezeichnet und dann als Textur exportiert. Als ersten Schritt wird mit einem Rechteck als Umriss begonnen. Danach wird die Füllfarbe transparent geschalten und das Quellfoto dahinter platziert. Somit kann man dann Schriftart, Schriftgröße sowie deren Position an die „Realität“ approximieren.


    Dann geht’s mal wieder weiter im Innenraum: Ausstieg aus dem Fenster wird dem Fahrgast nun ermöglicht, ist aber nur in Notfällen erlaubt:


    Maxi-Zwischenstand

    …mit sämtlichen vorhandenen Geometrien (derzeitiger Stand: 3000 Volumenkörper):



    Hier etwas näher gezoomt, leider jedoch mit etwas seltsamer Reflexion einiger Körper:




    Nächstes mal: Sämtliche Sitzgelegenheiten im Innenraum.

    Fortsetzung folgt...

    Zwischenstand

    Zwischenstand-Ansicht inkl. Labelung:

    Meilensteine:

    -Wagenkasten 92%

    -Inneneinrichtung 30%

    -Drehgestelle 40%

    -Unterbau 05%

    -SchaKu 00%

    -Führerstand 00%



    Weiter geht’s unterflur: Die Sandspeicher und der vordere Unterboden wurden weiter auskonstruiert:



    Heute mal nur Tag der offenen Tür, da man nicht allzu viel Neues sieht. Es wurden kleinere Maßkorrekturen gemacht, die Geometrie des Einstieges auf „gerade Maße“ angepasst. An der Beleuchtung des Renderings muss allerdings noch etwas gearbeitet werden…



    Segmentierung der Decke zur besseren Bearbeitung des Innenraumes: Auch hier gilt wieder die 1756er-Rasterung, maßgeblich orientiert an der Breite der GFK-Heißpressteile (Seitenkacheln).



    Fortsetzung folgt...

    ...nächstes mal mit einem kleinen Abstecher ins Textur-Erstellen/Nachzeichnen sowie ersten Sitzmöglichkeiten im Innenraum.

    Es geht weiter......mit der Anbindung an den Wagenkasten inkl. Schlingerdämpfer……und nun bemerke ich gerade, dass ich mich hier schon etwas zu sehr im Detail verrannt/festmodelliert habe.


    Lastösen fürs Bogie, Korrektur der Kabel, Anbindung an Wankkolben:



    Vorerst Stilllegung der Modellierung des Bogies

    Anmerkung: Das Drehgestell ist schon ein eigenes Projekt für sich und benötigt dementsprechend auch Zeit. Ein Großteil geht in die Recherchen über die einzelnen Komponenten und deren Abmessungen und Zusammenspiel. Hier kommt dann mit hohem Zeiteinsatz tatsächlich recht wenig „zu Papier“ bzw. „ins 3D“.

    Deshalb braucht man hin und wieder kurze übersichtliche Zwischenarbeiten, wo mit wenig Zeiteinsatz gleich einiges sichtbar wird: Noch mehr Logos:

    Man bediene sich aus dem Buchstabenpool und skaliere bei Bedarf…


    Den Aufwand, jedes Zeichen als 3D-Element zu zeichnen, war es dann dennoch wert, betrachtet man das Resultat (Unter dem Tankeinfüllstutzen fehlt nun noch das rote Logo…):



    Und im Innenraum sind nun weitere Aufkleber angebracht:


    Nun weiß der Fahrgast sogar die Ziel-Destination, kann ggf. schon vorher die Notbremse ziehen, falls die Durchsagen-Lautstärke zu leise war, dass der Zug heut ausnahmsweise mal nicht hält :)


    Nächstes mal: Kurzer Zwischenstand (Labelung, Unterflur, Segmentierung im Innenraum).

    Es folgt die Fortsetzung...

    Kurze Anmodellierung des Unterbaus und damit verbundener Komponenten

    Beginn (vmtl. die Spurkranzschmierung):


    Aussparung im Wagenkasten für die Neigetechnik:


    Und die Nachbesserung des Sandspeicher-Befülldeckels im Einstiegsbereich:


    Zum Unterbau gehört ebenso auch das Drehgestell:

    Beginn der Modellierung des Bogies

    Bereits vorhandenes 3D ist das alte Grobmodell von 2010, zu dessen Zeitpunkt leider nur Material zu einem Waggon der Indian Railways vorlag (ebenfalls mit einem Fiat Drehgestell ausgerüstet, jedoch logischerweise ein anderer Typ).

    Genau genommen passiert mit diesen Daten nun folgendes: STRG+A & ENTF (löschen), da von Grund auf eine komplette Neu-Nachkonstruktion begonnen wird.


    Test-Verheiratung zwischen Wagenkasten und Bogie, welches sich noch im Anfangsstadium befindet. Dadurch, dass das Drehgestell teilweise im Schnitt konstruiert wurde, bleibt die Baugruppe weiterhin sehr performant. Erst nach Fertigstellung aller unterschiedlichen Komponenten kommen die Endbefehle „Spiegeln“ oder/und „Kopieren“, die das Modell komplettieren.


    Modellierung der Radsatzlager:


    Nach tagelanger (fast schon wochenlanger) Modellierarbeit nun mit Hersteller (man muss genau hinsehen) und oben explizit mit Rad-Dämpfung:



    Im nächsten Beitrag gehts nochmal kurz um das Drehgestell, dieses wird jedoch dann vorerst stillgelegt und sich anderen Aufgaben gewidmet.

    Aber erstmal

    Fortsetzung folgt...

    Nun lässt sich endlich auch Gepäck verstauen, auch wenn das Gestell (noch) in der Luft schwebt. Anmerkung: Die Innenhaut wurde nun auch aufgetrennt bzw. segmentiert (in das sogenannte „1756er-Rastermaß“ der GFK-Heißpress-Seitenteile).


    Nachgestaltung des Zwischenraumes:


    Damit die Fahrgäste auch während der Fahrt wissen, welche Stationen der Zug abklappert…


    … und dass sie erst beim Stillstand öffnen dürfen. Die Türschalter sind noch äußerst rudimentär (aufgrund der damaligen Problematik der 1:1-Übertragung des H0-Modells => Darstellung von M4er Schrauben mit d0,025 mm - siehe Post #2) dargestellt – auch diesen wurde im rechten Foto eine Überarbeitung zuteil:

    =>


    Innenansicht der vorderen Tür: Notentriegelung und Türschalter inkl. etwas schlecht ausgeleuchtetem Warnhinweis:


    Vorgriff: Ab jetzt werden (meiner Meinung nach) die Fotos immer interessanter (detailreicher, aussagekräftiger, „noch schöner“ zum Betrachten). Aber erstmal:

    Fortsetzung folgt…